Forum modelarskie RC , projektowanie CAD

Dzięki za miłe słowa ale nie chwalmy dnia przed zachodem słońca Ciągle jeszcze do wykonania przejście skrzydło-kadłub. Tam to będzie się działo. Nawet jeśli po szpachluje sobie ładnie elegancko i nie będę w stanie później tej szpachli wyjąć - to nie fajnie będzie. Pomijam fakt odpowiedniego wyboru wartości podciśnienia. Zbyt małe - źle odessa, zbyt duże - tam gdzie będzie szpachla podda się mniej niż styrodur i będą "plamy"...
Do poprzedniego wpisu miałem jeszcze dodać, że przy szlifowaniu nie warto się spieszyć i nie ciąć zbyt głęboko. Lepiej się dłużej pomęczyć nawet trzy razy. No bo jak raz się wytnie za dużo to później tylko kombinacje...

Jeśli chodzi o wycinanie styroduru to kiedyś zmontowałem sobie ramkę z drutem oporowym (0,5[mm]) napinany za pomocą dwóch sprężyn i dwóch kątowników (szczegół w powiększeniu)

Przed tym jest transformator 24[V] wraz z zamocowaną wtyczką (pochodzi z 1985 roku - oczywiście transformator ). Miał mieć ładną podstawkę ale chyba nie doczeka się jej...

I do zestawu - ściemniacz oświetlenia 240[V] zamocowany w obudowie razem z gniazdem. Na ściemniaczu zaznaczam odpowiednie położenia pokrętła

Jeśli potrzebuję wyciąć jakiś arkusz to zaznaczam (bardzo starannie) pionowe prostopadłe na dwóch bokach i mocuję prowadnice np. z listewek. Muszą być one pewnie zamocowane bo inaczej przy cięciu i dociskaniu drutu - wyjdzie skośnie (parę razy się zdarzyło :/ ). Aby tego uniknąć montuję prowadnice na szpilkach i taśmie dwustronnej lub samymi szpilkami - zwiększając ich ilość. Przed cięciem najlepiej ponaciskać na prowadnice palcami i zobaczyć czy są pewnie zamocowane i czy nie będę się poddawać psując całą pracę. I jeszcze bardzo ważna uwaga - szpilki lepiej wbijać pod małym kątem od miejsca cięcia drutem. Jeśli przypadkiem wbijemy tak że koniec szpilki wyjdzie na linię cięcia - tragedia bo przy wycinaniu zahaczy się nam, nie widzimy jak i wychodzi baaaardzo źle. Z tego też powodu taśma dwustronna jest pewniejsza ale za to dłużej trwa proces przygotowawczy (przynajmniej u mnie)

Powyższe przyczepienie prowadnic poglądowe (bez zachowania prostopadłości).
Jeśli chodzi o wycinanie płaskich i długich elementów, próbowałem kiedyś zamocować ramkę z drutem w pozycji pionowej blisko krawędzi stołu. Później, przesuwając po stole element wycinałem dany kształt. Były to elementy o grubości do 10 [mm] i z prostopadłością było różnie. Przy wycinaniu kadłuba o grubości cięcia 100 [mm] byłoby to niewykonalne więc na szybko "na kolanie" wykonałem maszynkę do cięcia pionowego

Sprężyna wykorzystana z poprzedniej ramki. Na górze drut oporowy "puszczony luzem" aby zwiększyć oporność. Przy krótkim odcinku, nawet na najmniejszej mocy ściemniacza oświetlenia, drut oporowy bardzo mocno się grzał. Strzałką zaznaczyłem śrubę regulacyjną - śruba + 2 podkładki + nakrętka - wszystko wkręcone w wywiercony otwór w płycie. Chodzi o to aby wyregulować dokładnie prostopadłe położenie drutu. Trochę męczarni było z cięciem ale na pewno lepiej niż dużą ramką. Cięcie przeprowadzałem na kafelkach aby maszynka przymocowana była do nich taśmą klejącą i nie mogła się ruszać.
Maszynka była zrobiona prowizorycznie i jeśli będę potrzebował coś ciąć w przyszłości to raczej będę zmuszony wykonać nową. Jak pisałem, ta na szybko została zrobiona i nie działa jak bym chciał. Blat nie jest do końca równy a musi taki być (napuchnięta płyta od wody). Dodatkowo blat winien być przedłużony tak, aby za drutem oporowym też wystawał (i opierał się tam cięty materiał). Górne ramię musi być sztywniejsze - jak się drut wydłuży od temperatury to również dzięki wiotkiemu ramieniu ucieka prostopadłość w stosunku do blatu i kicha.

W międzyczasie zamocowałem wstępnie łopatki do kołpaka

Niby 14 cali to wiadomo ile jest ale wizualnie wyglądają na większe. W porównaniu do 10 calowych łopatek z motoszybowca o rozpiętości 2,2 [m] wyglądają dużo poważniej

Po wstępnym wycięciu kadłuba okazało się że belka ogonowa ze styroduru jest dosyć wiotka i obawiam się o jej prostoliniowość podczas laminowania. Jak nałożę wszystkie warstwy i pójdzie to do worka to nie będę w stanie tego skontrolować. A otrzymać kadłub ze skręconym statecznikiem to tragedia... Umieściłem więc w środku belki rurkę aluminiową Ø9 [mm] o długości około 500 [mm]. Wywierciłem otwór od tyłu za pomocą powyższej rurki i zamocowanego wiertła od czoła. Robiłem to za pomocą wkrętarki. Następnie wkleiłem ją w styrodur przy użyciu kleju poliuretanowego. Zwiększyło to dosyć znacznie sztywność belki ale nie wiem czy nie za mało. Wyjdzie w późniejszej fazie budowy.

Na zdjęciu niżej wypalone elementy balsowe (tak jak pokazywałem wcześniej)

Jest to mój pierwszy kontakt z wycinankami laserowymi i moją uwagę zwróciło to, iż laser wycina je nie liniowo tylko jakby skokowo (pionowo/poziomo). Oczywiście zdaję sobie sprawę że zawsze to będzie wycinane krokowo, może akurat do balsy tak trzeba ustawić aby się nie nadpalała. Przedstawiony poniżej element ma długość około 28 [mm]. Tak też jest z innymi. Nie stanowi to problemu bo i tak do klejenia przeszlifuję każdy element - ot taka ciekawostka

Z racji że jest to moja pierwsza wycinanka zabrałem się z radością za składanie w pierwszym dostępnym miejscu


I w tym miejscu wyszło że nie przemyślałem procesu składania - listwa z przodu - powdójna 1,5 [mm] a z tyłu 1 szt. 1,5 [mm] Różnica między poziomami 0,75 [mm]. Takiej podkładki nie miałem - stąd konieczność stosowania podkładek z kartek. Poniżej już wklejone zawiasy

I montowana krawędź natarcia z balsowych kawałków. Wkleiłem również rozpórki ponieważ sztywność steru była zbyt mała

Następnie krawędź spływu - 2x2 [mm] balsa wzmocniona tkaniną szklaną 50 [gr/m^2]

Doklejona i wstępnie oszlifowana krawędź spływu

I wstępnie oszlifowany ster kierunku w dolnym wypełnieniem. Celowo nie wklejam pierwszego segmentu od strony natarcia - zrobię to i oszlifuję dopasowując do kadłuba

Zabrałem się za wykonanie statecznika pionowego (ze styroduru) który zostanie doklejony do kadłuba. Najpierw wydrukowałem jego zarys w rzucie z góry (zaznaczony białą linią na poniższym rysunku). Przyłożyłem do większego arkusza styroduru i dociąłem z góry i z dołu. Robiłem to jak pisałem wcześniej - za pomocą prowadnic z listewek. W kolejnym kroku odciąłem tylną zbędną część

Następnie ze sklejki wykonałem dolny przekrój (profil) który posłuży mi jako wzorzec. Aby wycinanie wyszło lepiej należy wykonać dwa wzorniki - górę i dół z wyjściem ale ja z lenistwa wykonałem jeden i przymocowałem go do bloku styroduru taśmą dwustronną i szpilkami. Następnie wyznaczyłem wartość 'X' (wg rysunku poniżej) i zamocowałem styrodur w takiej samej pozycji na blacie (taśmą dwustronną). W miejscu obrotu "O" przymocowałem nakrętkę w której mogłem oprzeć koniec ramki z drutem oporowym. Nakrętka musi być na takiej wysokości aby drut w tym miejscu był w osi styroduru i wycinanego statecznika. Po upewnieniu się że wszystko jest ok wyciąłem jedną stronę. Obróciłem, wyznaczyłem nowe położenie i drugą stronę. Niestety nie zrobiłem zdjęć podczas wycinania - stąd rysunki

W miejscu krawędzi natarcia wycięło mi się trochę za mało więc postanowiłem poprawić drutem. Ale wypaliło się za dużo więc najlepiej w takiej sytuacji lekko przeszlifować zamiast docinać. Szpachlą wyrównałem do obrysu i przykleiłem do kadłuba. Dokleiłem również brakujący dolny element

Kadłub po wstępnym szlifowaniu. Powoli zaczyna 'wyglądać'

No i znowu temat dolnego obrysu. Wcześniej nie chciało mi się tego zmieniać ale po wykonaniu stwierdziłem, że sugestie chłopaków nie są bezpodstawne. Dzięki Panowie za "zwiększenie roboty"
Wykonałem kilka nieznacznie różniących się wersji

Po wydrukowaniu i kilku dniach zastanawiania się wybrałem drugą wersję. Teraz trzeba to przenieść na kadłub (mogłem od początku tak zrobić - byłoby łatwiej). Wyznaczyłem kilka punktów w stosunku do "starego" obrysu i na końcu połączyłem to splainem

I dalej jak wcześniej - nożyk, papier ścierny i bardzo powoli. Zwłaszcza przy cięciu nożem bo wycięło mi się nieco więcej i trzeba było doszlifować do jeszcze innego obrysu. Tak naprawdę zebrałem tylko kilka mm i kadłub podoba mi się dużo bardziej

Teraz trzeba wykonać centropłat, osadzić go tak aby było równo i całość wyszlifować.

Przyszedł czas na skrzydła. Znakomicie większą cześć mam już wypaloną. Elementy wchodzą na delikatny wcisk. Wynika to z tego, że podczas projektowania przyjmowałem np. balsę 2, 3 [mm] a w rzeczywistości grubość jest na plusie 0,2 do nawet 0,35 mm. Ale udało się bez szlifowania. Zakładam że ze sklejką byłby większy problem. Złożone na sucho:
Zrobiłem 4 wzorniki do ustawiania odległości między żebrami przy krawędzi natarcia, ale jeśli mamy wydrukowany plan - są one zbędne.
Łączona balsowa krawędź natarcia
I płat po naklejeniu górnego kesonu
I pojawiła się nie miła niespodzianka - pomimo dociśnięcia wszystkiego do deski przed klejeniem oraz w trakcie schnięcia, po zdjęciu obciążników końcówka płata podnosi się na 1,5-2 mm. I jest to tylko na samej końcówce - na ostatnim zwężeniu. Kleiłem wszystko CA oraz wikolem. Nie sądzę żeby to wikol tak ściągną konstrukcję, choć pewności nie mam. Moim zdaniem problem powstał ze względu na grubszy materiał niż w projekcie. Nawet dźwigary miały 0,2 na plusie. To moje pierwsze spotkanie z cięciem laserem ale chyba w następnym przypadku najpierw zakupię materiał a później wykonam projekt z odpowiednimi luzami. A jeśli będę chciał ciąć na balsie firmy wycinającej? Może dawać więcej luzu? Tylko czy później złapie to CA? Mieliście takie problemy?

Na przyszłość może uniknę takich sytuacji ale co teraz? Miałem ładnie odwrócić płat i nakleić dolny keson. Ale bez stopek z góry żeber - nie zrobię tego precyzyjnie. Naginałem ponad potrzebę cały płat nawet z lekkim moczeniem i schnięciem po 48h ale nic to nie dawało - wracał po dłuższej chwili do "swojej" pozycji. Wymyśliłem więc, że muszę kleić keson dolny w pozycji jak kleiłem górę (!) żeby wyszło równo. Zostawiłem stopki w co trzecim, czwartym żeberku i w kesonie wykonałem odpowiednie wycięcia. Listewki od spodu na nitkach i gumkami naciągnięte do listew z góry. No tragedia z tematem ale po naklejeniu kesonu na końcówce i do pierwszego zwężenia - wygląda że jest ok No a miało być tak lekko z tym laserem

Powiem tak....Sytuacja opisana przez Ciebie, z tym wygięciem końcówki, pojawia się u mnie prawie zawsze.....prawie zawsze po przyklejeniu jednej strony kesonu i nie zależnie jaką technologią płat, jego części składowe były robione i czym klejone. Po przyklejeniu drugiej części, ginie. Podejrzewam osobiście, że jest to wina samej balsy. Silne przyciskanie balsy do żeberek , natarcia i dźwigarów powoduje, że po zdjęciu docisków balsa wraca do swojej początkowej postaci......ale to moja "teoria" i obserwacja.
A sam temat przyklejania kesonów to osobna historia i na pewno każdy ma swoje sposoby....szczerze to bardzo tego nie lubię

_________________
https://gliders.pl/ Szybowce są najfajniejsze....
SAM 18-007
pozdrawiam
milo

Miałem też wizję przykleić dolny keson bez udziwnień, na płasko i może by też doszło (do pierwotnej pozycji). Na pewno bym tak zrobił, jak bym miał trapezowe skrzydła (u mnie skrzydło to 3 trapezy). Jak wszystko wyschło okazało się że nie jest idealnie. Końcówka odstaje około 1 [mm]. Na szczęście odstaje tak, jakbym celowo wykonał zwichrzenie geometryczne Ale przecież nie o to chodziło - w przyszłości będę musiał przemyśleć temat i wykonywać to inaczej. Może dodatkowe stopki? Wyjdzie w praniu...

Zacząłem wklejać kieszenie bagnetu. Wchodzą ciasno ale bez większych trudności
Powolne wklejanie. Kieszenie (rurka aluminiowa) zmatowione papierem ściernym i odtłuszczone acetonem przed klejeniem. W tylnej kieszeni dojdzie jeszcze przekładka między dźwigarowa No i oczywiście zapomniałem owinąć kieszeni przed naklejeniem kesonu górnego. Trudno, po prostu jest więcej roboty jak się nie pomyśli o wszystkim :/

Zacząłem montować drugie skrzydło. Przy klejeniu jakoś zawsze nieład powstaje
Nakleiłem keson górny i oczywiście ta sama sytuacja przed przyklejeniem dolnego. Czyli znowu motanie :/
Na szczęście poszło lepiej/szybciej niż za 1szym razem

I pojawiły się pewne wątpliwości. Łączniki przyjąłem takie jak w modelu 2,2 [m] rozpiętości ale nie zwykła stal (S235JR) tylko węglowe. I uznałem to za właściwe. Ale teraz, po sklejeniu i zobaczeniu jak to wygląda to zastanawiam się czemu dla świętego spokoju nie dałem ich większych o 1 mm? Wytrzymałościowo zapewne jest ok ale ugięcie jest jak dla mnie zbyt duże. Wiem że jak przyjdzie kadłub to ugięcie będzie dużo mniejsze (ze względu na sztywność centropłata) ale jednak ciągle to nie te 105%. Żeby spokojnie spać postanowiłem że dam większy łącznik. Wypruwanie obecnych kieszeni mija się z celem (zwłaszcza po wzmocnieniu całości szkłem) więc jedyna opcja to dołożenie 3 łącznika (heh, jakby miał 5 [m] rozpiętości ). Zastosowałem rurkę węglową Ø6 [mm]. Wywierciłem ręcznie większe otwory w żebrach niż średnica kieszeni. Starałem się przy tym zachować prostopadłość. Po ustawieniu całości równo, dodaniu kilku listewek sosnowych i balsy pozostało tylko użyć kleju poliuretanowego do sklejenia/wypełnienia. Teraz to już będzie "na spokojnie"
Po pociągnięciu przewodów serw, pierwsze skrzydło zamknięte kesonem dolnymOby wyszło równe...

No i jednak podgięcie końcówki pozostało mniej więcej takie jakie było. Niby niewiele te ≈1,5 [mm] ale nie po to ustawiałem, sprawdzałem i starałem się żeby nie wyszło to równo
Podobnie jak wyżej postąpiłem z drugim skrzydłem i tam efekt jest podobny. Ale z drugiej strony to dobrze - skrzydła będą symetryczne

W wolnej chwili zabrałem się za wycinanie końcówek skrzydeł. Robiłem to analogicznie jak z płetwą statecznika pionowego - za pomocą jednego szablonu który wycięty został laserowo.

Najpierw zamocowałem szablony do wyciętego na wymiar styroduru
Następnie odciąłem górny obrys
I dolny. Nie wyszło idealnie, drut zatrzymał się na moment na początku cięcia - stąd głębsze nadpalenia. Nie przyjmuję się tym bo nie są głębokie a do tego całość będzie jeszcze szlifowana
Następnie nożykiem wyciąłem pożądany kształt w rzucie z góry
I wstępnie oszlifowałem
Docelowo końcówka zostanie pokryta tkaniną ale zrobię to dopiero jak będą lotki - aby dopasować do siebie te elementy.

Złożyłem statecznik poziomy. Zebra z balsy 1,5 [mm] a keson i nakładki - balsa 1 [mm]. Do tego dźwigary sosnowe 3x2 [mm].
Krawędź spływu - 2x balsa 2 [mm] + tkanina 50 [g/m^2] na końcówce. Część centralną okleję po wykonaniu zawiasów i dźwigni popychacza. Obłe końcówki statecznika wykonam jak końcówki skrzydła (styrodur + laminat).

Zabrałem się za wykonywanie lotek i klap wykonanych techniką worka próżniowego - VB (vacuum bag) . Zdecydowałem się na nią aby poćwiczyć na mniejszych elementach (mniejszych niż całe skrzydło). Jeśli coś nie wyjdzie - straty nie będą aż tak duże. Na pierwszy ogień idą lotki (mniejsze od klap).

Zaczynam od wycięcia bloku styroduru gorącym drutem. Blok jest większy niż sama lotka. Do prowadzenia drutu używam przytwierdzonych listewek
Szablony wykonałem ze sklejki. Nakleiłem wydrukowany wzór, wyciąłem i doszlifowałem do pożądanego wymiaru. Następnie wycięte szablony przytwierdzam na bokach i wycinam - najpierw górny obrys, potem dolny. Po wycięciu górnego obrysu, za pomocą małych kawałków taśmy dwustronnej (około 5x5 mm) przyklejam odciętą górną część do reszty bryły i wycinam dolny zarys
Szablony muszą być pewnie przymocowane. Jeśli nie - w końcówce będzie większe ścięcie i rdzeń styrodurowy nie będzie dochodził do końca (u mnie krawędź rdzenia lotki jest oddalona o 5 mm od końca styroduru). W przypadku małych odcięć można to zignorować. W przypadku dużych - trzeba wykonać na nowo rdzeń. Tak przedstawia się bryła po cięciu
Docinam teraz rdzeń na odpowiedni wymiar i pod odpowiednim kątem. To lotka - zawias będzie w górnej części stąd podcięcie. Rdzeń położony "na plecach", przymocowany szpilkami a za prowadnice posłużyły listewki - tak jak wcześniej
Teraz dokładam balsowe zakończenia, które wycięte zostały na laserze (balsa 2 mm). Odcinam po 2 [mm] styroduru od zewnętrznych części
I sklejam całość. Balsę do rdzenia - klejem poliuretanowym a zewnętrzne odcinki - taśmą dwustronną. Całość ma na celu uzyskanie prostej krawędzi na końcach lotki. Bez tego końcówki byłyby węższe i zaokrąglone (w widoku z przodu). Większe ubytki w rdzeniu uzupełniłem żywicą zagęszczoną microbalonem
Następnie wyciąłem szablony z mylaru (0,25 mm) oraz tkaninę. Prawdopodobnie wystarczy 2x50 [g/m²] ale trochę się obawiam sztywności. Dlatego zastosowałem 50-tkę i 80-tkę. Oczywiście 50-tka od zewnątrz. Włóka pod kątem 45°. Zestaw tkanin na jedną lotkę waży 8,3 [g]. Będę miał odniesienie co do ilości potrzebnej żywicy (przyjmuje się proporcje wagowe 1/1). Przednią część styroduru owinąłem folią - z woreczków śniadaniowych i skleiłem taśmą bezbarwną (od zewnątrz)
Aby wykonać całość poprawnie, najpierw przyklejam tkaninę na przednią część rdzenia lotki. Najlepiej byłoby zrobić to klejem w aerozolu (np. 3M Super 77) ale wg mnie jego cena jest zbyt wysoka do "jednorazowego" zastosowania. Zrobiłem to więc za pomocą cyjanoakrylu. Rozpuszcza on styrodur więc kropla kleju to już za dużo Najpierw złapałem tkaninę w 5 miejscach od przodu do rdzenia
Następnie połączyłem dolny obrys i przednią część (tą owiniętą folią) szpilkami, na to położyłem rdzeń z tkaniną i dosunąłem aby od przodu tkanina zawinęła się a przód całkowicie przylegał. Następnie od góry zagiąłem tkaninę listewką i delikatnie naciągnąłem
W kolejnym kroku punktowo przyklejam tkaninę. Raz jeszcze powtórzę - mają to być bardzo niewielkie ilości kleju. Dozowałem CA przez igłę a optymalna ilość to 1/3 normalnej kropli. Najlepsze efekty dawało lekkie przeciągnięcie igłą wzdłuż splotu tkaniny - aby klej niejako został wyciągnięty a nie wypłynął samoistnie. Zwilżony obszar jest wtedy odpowiedni. Po przyłapaniu góry, dół kleję analogicznie. Należy tylko odczekać dłuższą chwilę aby klej wysechł i nie złapał się do górnej części obrysu. Ewentualnie możemy nałożyć woreczek foliowy dla ochrony. Całość po sklejeniu waży 4,4 [g] i wygląda tak
Następnie wypastowałem nakładki mylarowe. Można to robić specjalnymi woskami, bezbarwną pastą do butów lub innymi podobnymi środkami. Ja zastosowałem mleczko do mebli zawierające wosk (to wg producenta ). Nałożyłem 3 warstwy, polerując każdą po wyschnięciu. Później przykleiłem nakładki na karton za pomocą taśmy dwustronnej. Trzeba ją mocno przycisnąć aby nie odkleiła się - najlepiej całość postawić na pionowo i zobaczyć czy np. po 30 min. nie chce się odkleić. Bo jak odpadnie nam jedna gdy farba będzie mokra - nic wesołego...
Całość malowana natryskowo farbą akrylową z utwardzaczem zakupioną w mieszalni farb. Kolor nie oddaje rzeczywistej barwy (aparat miał problem aby wykonać ostre zdjęcie)
Teraz musimy odczekać aż farba podeschnie. Nie możemy czekać zbyt długo (np. 24h) bo farba nie złapie się z żywicą - będzie łuszczyła się. Ja czekałem około 3h. Rozrobiłem żywicę (trochę więcej niż masa tkaniny - część zostanie na wałku, w pudełku itp.) i przesączyłem front rdzenia. Następnie na dolny obrys położyłem folię zabezpieczającą i ułożyłem rdzeń + przednią część którą wcześniej również nawoskowałem
Wyrównałem je i docisnąłem do siebie. Zamocowałem je razem za pomocą szpilek wbijanych naprzemiennie pod kątem. Trzeba bardzo uważać aby nie wyszły poza obrys rdzenia! Po tej czynności naniosłem żywicę na pomalowane nakładki i ułożyłem tkaninę. Trzeba uważać, bo tkanina bardzo łatwo wydłuża się ale za to robi węższa. Po prawidłowym ułożeniu dokładnie przesączamy tkaninę i usuwamy wszystkie bąble powietrza. Kiedy to zrobimy nakładamy kolejną warstwę i robimy tak samo jak wyżej, zwracając uwagę na to aby nigdzie nie było powietrza. Na zdjęciu poniżej, całość jeszcze przed właściwym przesączeniem
Kładę teraz dolną część nakładki mylarowej na dolny obrys (nakładki najlepiej oznaczyć od zewnątrz) i ustawiam na tym rdzeń. Na to ustawiam górną część nakładki i sklejam wszystko do siebie taśmą bezbarwną - zabezpieczy to przed przesunięciem się w worku i zrujnowaniem całej włożonej pracy. Ważne aby po ułożeniu widoczna była przednia krawędź styroduru - do tej krawędzi będziemy później wyrównywać całość do dolnego obrysu
Wycinam potrzebny arkusz folii do laminowania próżniowego. Folia to taka "ogrodnicza" o grubości chyba ≈0,1÷0,15 [mm]. Na folię kładę kawałki ręcznika papierowego nieco większe niż gabaryt rdzeni z nakładkami. Na ręcznikach układam wspomniane rdzenie (strzałkami oznaczyłem przód)
Między elementami umieszczam końcówkę przewodu (wlot owinięty ręcznikiem papierowym) i przyklejam go do folii. Następnie na całość daję 1 warstwę ręczników papierowych
I zakładam folię od góry (składam tą dolną na pół). Powstałe 3 krawędzie uszczelniam akrylem. Miejsca gdzie mi najczęściej powstają nieszczelności to miejsce wejścia przewodu oraz 2 miejsca złożenia folii (górny prawy i lewy róg na poniższym zdjęciu)
Następnie odsysam powietrze. Zastosowałem podciśnienie rzędu -0,7 [bar]. Rdzenie trzeba równo ułożyć na dolnym obrysie. Z racji takiej, że rdzenie są wiotkie (mogą się wyginać ja banan w widoku z góry) ważne jest aby ułożyć je prosto. Najlepiej na początku dać małe podciśnienie i przymocować (wyrównać) rdzenie do dolnych obrysów za pomocą kleju termicznego (od przedniej strony). Po tej czynności odsysam powietrze do zadanej wartości i przykładam górne obrysy przyklejając je w 3 miejscach klejem termicznym. Całość idzie teraz na płaską deskę i dodatkowo zostaje dociśnięta na czas wiązania żywicy
Najlepiej zrobić to tak aby mieć dostęp w przypadku konieczności uszczelniania worka. Nieszczelności najczęściej pojawiają się tam gdzie pisałem. Zaobserwować to można po tym, że aryl wciągany jest wewnątrz worka do środka- widać ślady.

Opisu całości zajął praktycznie tyle co robota Pomyśleć że gdybym zrobił większe rdzenie i użył więcej tkaniny - mógłbym mieć praktycznie gotowe skrzydło Ale to przy innej okazji.

Po stwardnieniu żywicy przyszedł czas na wyjęcie elementów z worka. Po pozbyciu się folii i części ręczników papierowych - stwierdziłem że trochę ciężkie te elementy. Po wrzuceniu na wagę masa wyszła około 70 [g]! Na szczęście okazało się, że mylar jest dosyć ciężki i finalna masa po odcięciu naddatków wyniosła 23 [g].
Tak wygląda element bez ręczników papierowych
Folia mylarowa posiadała na swojej powierzchni mikro ryski widoczne pod światło (folia przyszła taka ze sklepu). Liczyłem na to że po nawoskowaniu nie odbiją się na lakierze - niestety odbiły się. Pozostaje polerowanie które mam nadzieję usunie je (ale to podczas malowania kadłuba). Poza tym, powierzchnia wyszła gładka i lustrzana. Dodatkowo naniosłem trochę za mało lakieru - przebija od spodu ciemny styrodur. Podczas odsysania, na środku worka była fałda/załamanie - pochodzące od zagiętej folii. Centralnie pod nią utworzyło się wgłębienie na elemencie widoczne pod światło. Możliwe że przez to, iż po odessaniu powietrza, gdy szukałem nieszczelności, zwiększyłem chwilowo podciśnienie do 0,9 [bar]. W każdym razie, na wszelki wypadek, lepiej tego nie robić Ogólnie, jak na pierwszy raz, jestem zadowolony z efektu pracy
Jeśli chodzi o sztywność na skręcanie - jest zadziwiająco wysoka i można było spokojnie dać 2x50 [g/m²].
Nadmiar tkaniny odciąłem nożykiem i pozostało szlifowanie na płaskiej desce do finalnego obrysu
Najlepiej od razu nie szlifować "na zero" tylko sprawdzać na docelowym miejscu - może okazać się, że warto zostawić 1 mm naddatku z jednej strony aby równo przylegała cała lotka do skrzydła.
Obie lotki wyszły bardzo podobnie - z różnicą masy 0,2[g]. Przy robieniu klap dam cieńszą tkaninę i zastosuję bezbarwną pastę do butów zamiast mleczka - mam nadzieję że pokryje ona mikrorysy na mylarze i nie będą widoczne.